一套轴承背后的智造变革
本报记者 刘瑞凤
塞艾斯（临西县）轴承有限公司有一座智能车间——车加工、热处理、磨超、装配等生产流程无需人工干预，依托9条一体化全自动产线即可完成标准化作业。这是全省轴承行业的首个“黑灯工厂”。
“‘黑灯工厂’的核心，就是实现少人化、无人化的不间断生产。即便车间关闭照明，整套生产系统也能自主完成精密轴承制造。”现场技术运维人员介绍，600余台拥有“大脑”和“眼睛”的高端数控机床在这里“当家”，每天可生产约10万套连座轴承。平均不到1秒钟，就有一套连座轴承从生产线下线。
“最大的变化，是人。”企业总经理索恩康说，他在这行干了十几年，传统的生产线依赖数十位老师傅的经验操作，需要大量人力轮班值守。如今“黑灯工厂”仅需9名运维工程师定时巡检，保障设备运行，人力投入减少约85%，产品的一致性和稳定性反而大幅提高。他拍拍身边的智能控制柜说：“现在，工人是‘产线指挥官’。”
机器在运转，数据在流动。这座智能化车间依托“产业大脑”数字孪生系统，布局超1.2万个数据采集点，像毛细血管一样密布每一台设备、每一道工序，打通了订单排产、智能生产等流程数据链路，改变了轴承产业传统生产模式。据了解，这座总面积约4万平方米的“黑灯工厂”去年建成，生产管理、机械加工等流程全部实现自动化。
在生产线末端的包装区域，一套全自动包装设备正在紧张调试。“这是整条产线的最后一道工序。等包装设备全面投用后，生产周期将进一步压缩，整体效能会再上一个新台阶。”索恩康说。
